De los Hot Wheels al Gigacasting: La fascinante evolución de la fabricación de coches

¿Recuerdas esos coches de juguete tipo Hot Wheels? Eran pequeños, duros, sin puertas ni soldaduras, hechos de una sola pieza. No se desmontaban, no se rompían fácilmente y eran muy fáciles de fabricar. Pues bien, esa idea tan simple ha vuelto, pero esta vez en tamaño real. Se llama Gigacasting, y está revolucionando la forma en que se fabrican los coches.

¿Qué es el Gigacasting?

Imagina que en lugar de montar un coche como si fuera un puzle de cientos de piezas, lo fabricas como si fuera un molde de una sola pieza. Eso es el Gigacasting: una técnica que permite crear partes muy grandes del coche —como la parte inferior del chasis — en una sola fundición de metal.

Tesla fue la primera en hacerlo. En su modelo Y, sustituyó 171 piezas soldadas por solo dos. ¿El resultado? Menos tiempo de producción y más eficiencia, lo que se traduce en menor coste por pieza. Es como pasar de montar un mueble de IKEA con tornillos y piezas sueltas, a recibirlo ya montado y listo para usar.

Figura 1. Comparativa de las secciones delantera y trasera fabricadas por soldadura y gigacasting.

¿Por qué es tan innovador?

Con la llegada de nuevas tipologías de vehículos, los ingenieros deben imaginar el coche del futuro y rediseñar por completo las plataformas. En los BEV (Battery Electric Vehicles), es necesario ubicar baterías pesadas en el chasis y reducir el espacio destinado al motor. En los HEV (Hybrid Electric Vehicles), se combinan motores de combustión con baterías más pequeñas, mientras que algunos modelos siguen apostando por motores tradicionales.

Aquí es donde el Gigacasting revoluciona el proceso:

• Simplifica el montaje, al reducir drásticamente el número de piezas.
• Acelera la producción, lo que significa coches más económicos y disponibles en menos tiempo.
• Permite diseños más inteligentes, integrando funciones directamente en la estructura del coche.

Es como pasar de construir una casa ladrillo a ladrillo, a imprimirla entera en 3D.

¿Quién lo está usando?

Tesla abrió el camino, pero no está sola. Otros fabricantes están siguiendo sus pasos:

• Volvo quiere usar esta técnica para el chasis inferior trasero de sus futuros coches eléctricos.
• Volkswagen lo está explorando en su proyecto Trinity, así como Mercedes-Benz en su modelo EQ.
• En China, marcas como NIO, XPeng, Li Auto o Xiaomi ya están fabricando piezas gigantes con máquinas de hasta 12.000 toneladas de presión.
• Incluso Toyota ha mostrado sus primeras pruebas.

¿Qué materiales se usan?

El más común es el aluminio, pero el magnesio está ganando protagonismo. ¿Por qué? Porque es aún más ligero.
Además, el magnesio tiene otras ventajas:

• Permite fabricar piezas con paredes más finas, lo que ahorra material.
• Se lleva mejor con los moldes, evitando problemas de “pegado” que pueden estropear la pieza.
• Necesita menos fuerza para moldearse, lo que permite usar máquinas más pequeñas y económicas.

En China ya se han fabricado piezas de más de 2 metros cuadrados en magnesio, como el chasis inferior trasero y la tapa de batería de coches eléctricos, aunque todavía sigue en desarrollo.

¿Qué dificultades hay?

Como todo avance, el Gigacasting tiene sus retos. Algunos son técnicos, otros estratégicos.

Técnicos:

• A veces el metal se pega al molde, como cuando haces un bizcocho sin engrasar el molde.
• Si no se controla bien la temperatura o el proceso, pueden aparecer grietas o burbujas que debilitan la pieza y se debe desechar.
• Las piezas grandes son difíciles de reparar si se dañan. No es lo mismo cambiar una puerta que tener que sustituir medio coche.

Estratégicos:

• Las máquinas necesarias son enormes y muy caras. Hablamos que deben generar fuerzas de cierre entre 6.000 y 15.000 toneladas.
• Cambia por completo cómo se diseña y fabrica un coche, lo que requiere nuevas habilidades y formación.
• De momento, solo unos pocos fabricantes dominan esta tecnología, lo que puede generar dependencia.

¿Qué nos espera?

El Gigacasting no es solo una nueva forma de fabricar coches. Es una revolución industrial. Una oportunidad para rediseñar el automóvil desde cero, como si fuera un juguete… pero con toda la tecnología y seguridad que exige el mundo real.

La pregunta no es si esta técnica se impondrá, sino cuándo y quién liderará su adopción. Europa tiene el conocimiento, la infraestructura y el talento. Lo que necesita es velocidad, visión y colaboración.

Porque en esta carrera, el que llega primero no solo gana… ingenia el futuro.